Полный цикл жизни материала

Всем добрый день!

В статье про составы материалов частично затрагивалась тема изготовления материалов, а в этой хотим рассказать про полный цикл жизни листа материала - от идеи до реализации.

Итак, начнем с самого начала, на примере облегченного материала Light.

Возникает идея – сделать материал более легким, но при этом сохранить его свойства и КМП на уровне исходного материала.

В связи с этим проводится множество мозговых штурмов на темы: нужен ли такой материал в линейке? Как будем позиционировать? Выдержит ли он ценовые войны с конкурентами? Есть ли такой материал на рынке и есть ли на него спрос и др.?

Да, принято решение, что материал востребован на рынке, определили зоны его применять, посчитали цены, разработали позиционирование. Затем посчитали себестоимость - материал проходит. Общий вывод – материалу быть!

Далее мы направляем ТЗ технологам и в нем обозначаем, что материал будет позиционироваться как "Более легкий". Исходя из этого технологи начинают выводить состав на бумаге, считают, сколько и чего нужно добавить в рецептуру, чтобы материал приобрел нужные свойства, не потеряв прежних качеств. Либо выводить состав с нуля, методом проб и ошибок, так было с материалами SPACE 2.0 и SPACE 5.0. Этот процесс не легкий и требует всех навыков, приобретенных специалистами за годы успешной деятельности в области шумоизоляции.

После получения формулы, начинаются предварительные смески. Они проводятся в идентичном по материалу, но меньшем по объему технологическом смесителе. Выдерживается технология и рецептура, которая будет применяться при изготовлении реальной партии.

После того, как тестовый вариант показал требуемые свойства, начинается изготовление опытной партии в большом объеме и рабочем смесителе с поправками на увеличенное кол-во компонентов. На этом этапе нужно перенести технологию с малого масштаба на большой и, с учетом корректировок, получить готовую к реализации мастику.

Мастику мы пока не будем затрагивать и переключимся на параллельную производственную линию, связанную с фольгой…

Чтобы сделать красивую фольгу, нужно пройти через огонь и воду, а именно:

- понять, для кого материал;
- придумать элементы дизайна;
- нарисовать и утвердить дизайн;
- заказать форму для отпечатывания дизайна на фольге;
- подобрать и заказать красители;
- настроить оборудование

Сложности могут подстерегать на каждом из этих этапов, но только преодолев их, мы собираем все комплектующие на одной линии и делаем так, чтобы нужный рисунок нужного цвета оказался в нужном месте!

В результате, у нас появляется готовая мастика и готовая фольга. Но, по отдельности они никому не нужны и поэтому и нужно скрепить между собой, превратив в эффективный вибропоглощающий материал .

Дублирование происходит с помощью больших горячих валов, между которыми проходят комплектующие виброизоляции - мастика и фольга.

Но обычный вибропоглотитель номинально состоит из трех слоев. Третий (защитный) слой прикрывает мастику от пыли и грязи. Для удешевления многие производители наносят на заднюю часть мастики обычную пластиковую пленку. На материалы  мы наносим разлинованную антиадгезионную бумагу, так как бумага намного экологичнее и приятнее на ощупь. Пленка мы наносим только на рулонные декоративные материалы из-за особенностей их производства.

После скрепления трех составляющих, мы получаем большие листы 750х1000 мм. Далее, эти листы либо оставляют такими, либо нарезают, при этом из одного большого листа получаются четыре маленьких, размером 270х370 мм.

Следующий процесс - упаковка, соответственно переносимся на другую параллельную линию.

При создании материала, мы решаем вопросы: какого размера будут листы, сколько их будет в коробке, каким будет ее дизайн, размеры и как она будет открываться.
С коробкой нужно пройти много этапов утверждений, проверок и тестовых выпусков, ведь это не просто упаковочный материал, а элемент транспортировки, хранения, информирования и дизайна. Не будем на этом подробно останавливаться, а представим, что мы отправили в типографию дизайн и на следующий день на нашем складе появилось 10000 коробок.

Итак, пришел заказ на партию новых материалов!

1. Коробки – есть
2. Материал – готов

Приступаем к упаковке.

Каждая коробка с материалом, чтобы не потерять товарный вид, упаковывается в пленку и проходит термоусадку, после чего пленка плотно садится на коробку.

Далее все коробки уходят на склад, на отведенные под них места и ждут там момента, когда за ними не приедет машина, которая и увезет эти коробки в другой город/страну/континет.

На склад нашему официальному дилеру в другом городе материалы приходят на паллетах. Со склада или магазина нашего представителя материалы  идут на реализацию в самые отдаленные уголки нашей Родины.


Вот так, очень коротко, можно описать процесс зарождения идеи, производства и реализации материалов . И именно над непрерывностью этих процессов, день за днем, трудится вся наша дружная команда.

Следующая статья ровно через неделю. До скорой встречи!